FORSCHUNG | INDUSTRIE

Porsche Erweiterung Werk 4
Stuttgart-Zuffenhausen

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Porsche Erweiterung Werk 4 Stuttgart-Zuffenhausen
Gebäudeart:Produktions- und Logistikgebäude
Bauherr:Dr. Ing. h. c. F. Porsche AG
Bruttogeschossfläche:30.000 m²
Standort:Stuttgart-Zuffenhausen
Die Porsche AG beabsichtigt im Rahmen der Werksentwicklung für die Produktionserweiterung am Standort Zuffenhausen die Erweiterung des bestehenden Motorenproduktionsgebäudes. Die Werkserweiterung dient der Integration eines neuen Fahrzeuges, Projekt „Mission E“. Neben der Umbaumaßnahmen, bzw. Nutzungsänderung soll eine Erweiterung für Produktions- und Logistikflächen und ein angrenzender Neubau mit einem Wareneingang, weiteren Lager-, Logistik-, Büro- und Sozialflächen sowie ein Hochregallager mit Kleinteilelager errichtet werden. Die Fertigstellung ist für 2018 geplant.

Bildnachweis: PSP Architekten Ingenieure

AUDI Fahrzeugwerk
San José Chiapa, Mexiko

FORSCHUNG | INDUSTRIE
AUDI FahrzeugwerkSan José Chiapa, Mexiko
Gebäudeart:Neubau eines Fahrzeugwerkes für die Automobilindustrie
Bauherr:AUDI AG, Ingolstadt / Volkswagen AG, Wolfsburg
Fertigstellung:2016
Standort:San José Chiapa, Mexiko
Der Neubau des Fahrzeugwerks für die Produktion des Audi Q5 ist für eine Jahresproduktion von 150.000 Einheiten für den Weltmarkt vorgesehen. Als Standort wurde ein Areal in der näheren Umgebung der Stadt San Jose Chiapa im Staat Puebla gewählt. Der Bauzeitraum begann im Mai 2013 mit den Gebäuden für die Lackiererei, Medienzentrale. Neben den Flächen zur logistischen Ver- und Entsorgung wie Inbound und Outbound umfasst das Werk die Produktionslinien Karosseriebau, Lackiererei, Presswerk und Montage. Zudem befinden sich im Werk noch ein Gebäude für die Spine und die Medienzentrale. Südlich des Werks sind ein Zuliefererpark sowie eine Container-Abstellfläche entstanden. Weiterhin waren verschiedene Nebengebäude (Tankstelle,  Wachen, Feuerwache, Entsorgungszentrum, usw.) für den Betrieb des Werks erforderlich.

Bildnachweis: AUDI AG

ZAL Zentrum für Angewandte Luftfahrtforschung
Hamburg

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ZAL Zentrum für Angewandte LuftfahrtforschungHamburg
Bauherr:FAP First Aviation Property Development Verwaltungsgesellschaft mbH / ReGe Hamburg Projekt-Realisierungsgesellschaft mbH, Hamburg
Bruttogeschossfläche:24.000 m²
Fertigstellung:2016
Standort:Hein-Saß-Weg 22, Hamburg-Finkenwerder
In direkter Nachbarschaft zum Airbus-Werksgeländes errichtete die Stadt den Neubau des Techcenters am Steendiek-Kanal. Mieter ist das Zentrum für Angewandte Luftfahrtforschung. Die Architektur entwickelte PSP in einem Wettbewerb 2011. Das fünfgeschossige Gebäude hat Abmessungen von ca. 100mx100m. Die Fluchtwege werden über außenliegende Balkone geführt. Auf mehr als 25.000 m² Nutzfläche bietet das ZAL Raum für ca. 600 Arbeitsplätze. Im mittleren Gebäudeteil liegt der Haupteingang mit Ausstellungsfläche, Auditorium und anschließender Kantine mit Blick über den Kanal. Über dem Haupteingang sind drei Geschosse vom Haupttragwerk abgehängt. Die Form erinnert an einen Flugzeugrumpf, hier ist die Verwaltung untergebracht. Von hier erstreckt sich der Blick in die Umgebung und auf den wie ein Rollfeld vor dem Gebäude liegenden Parkplatz. Die beiden Flügelbauten beherbergen Labore, Werkstätten sowie große Werkshallen, in denen zu Forschungs- und Testzwecken ganze Flugzeugteile untersucht werden können. Die Hallen haben eine Spannweite von 30m und werden über großzügige Klarglasfassaden mit Tageslicht versorgt. Hier wird an Flugzeuteilen experimentiert und geforscht. Die in den Hallen liegenden Labore sind über offene Gänge erschlossen und bieten so einen schnellen Austausch zwischen der Arbeit am Schreibtisch und Objekt.

Bildnachweis: Klemens Ortmeyer

medac Hochregallager
Tornesch

FORSCHUNG | INDUSTRIE
medac HochregallagerTornesch
Bauherr:medac Gesellschaft für klinische Spezialpräparate mbH, Wedel
Bruttogeschossfläche:2.500 m²
Fertigstellung:August 2014
Standort:Wilfried-Mohr-Str. 1-5, Tornesch bei Hamburg
 

Gebäudeart:

Bildnachweis: Julian Schülke, PSP Architekten Ingenieure, Hamburg

Max Bahr Bau- und Gartenmarkt
Hamburg

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Max Bahr Bau- und GartenmarktHamburg
 

Gebäudeart:

Bildnachweis:

medac Logistikzentrum mit Büros und Laboren
Tornesch

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medac Logistikzentrum mit Büros und LaborenTornesch
Bauherr:medac Gesellschaft für klinische Spezialpräparate mbH, Wedel
Bruttogeschossfläche:13.200 m²
Fertigstellung:2010
Standort:Wilfried-Mohr-Str. 1-5, Tornesch bei Hamburg
Der Kopfbau ist die Visitenkarte des Forschungs- und Logistikzentrums in Tornesch bei Hamburg. Hier befinden sich die Hauptanlieferung und der Verwaltungsbereich. Viel Glas im Inneren unterstützt die transparente Kommunikation der Mitarbeiter. Ein besonderes Augenmerk wurde auch auf die Gestaltung der Nebenräume gelegt. So sind die Flure Kommunikationszentren, Eingangsbereiche werden zum Treffpunkt, die Holz-Alu-Fenster schaffen eine freundliche Arbeitsatmosphäre, Sonnenschutz dient zugleich der Tageslichtprojektion. Dank der freien Tragwerkskonstruktion wird eine flexible Nutzung der Flächen ermöglicht. Im Anschluss an den Kopfbau liegen die Hallenflächen des Logistikbereichs. Hier befinden sich ein automatisches Kleinteillager, ein Hochregallager, sowie ein Kühlraum. Den Abschluss des Gebäudes bildet die Kommissionierung in der verschiedene Artikel dem jeweiligen Auftrag entsprechend manuell zusammengestellt werden. Auch in diesem Arbeitsbereich soll eine fortschrittliche Ausstattung den schnellen und effektiven Ablauf aller Arbeitsschritte gewährleisten. Hierzu dienen unter anderem transparente Durchblicke, ein höchstmöglicher Anteil von blendfreiem Außenlicht durch großformatige Oberlichter und die Ausrichtung der Fensterflächen nach Norden. Drei Jahre nach Fertigstellung des Logistikzentrums wurde dieses um ein Hochregallager erweitert. Das vollautomatische und personenlose Lager ist in Silobauweise errichtet. Das heißt die Regalkonstruktion bildet gleichzeitig die tragende und aussteifende Konstruktion. Die Innen-Atmosphäre des Lagerraumes wird mit Stickstoff inertisiert. Das Lager wird durch diese Reduzierung des Luftsauerstoffanteils vor dem Entstehen von Bränden geschützt. Die Brüstung und die Außenwände der TGA-Räume werden in Anlehnung an die Gestaltung des Bestandgebäudes mit einer Architekturbeton-Verkleidung versehen. Diese nimmt die gestalterischen Elemente wie Schrägen, dunkle Bänder und die horizontale Teilung der Fassade des Logistikgebäudes auf. Hierdurch wird die Identität beider Gebäudeteile durch Ihr „corporate design“ zusammen gefasst.

Bildnachweis: Burkhard Katz, Hamburg; Julian Schülke, PSP Architekten, Hamburg

Airbus Ausrüstungs-Strukturmontagehalle 261
Hamburg

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Airbus Ausrüstungs-Strukturmontagehalle 261Hamburg
Bauherr:Airbus Deutschland GmbH, Hamburg
Bruttogeschossfläche, gesamt:48.000 m²
Fertigstellung: (1./2./3. BA): 2006 / 2009 / 2013
Standort:Airbus-Werksgelände, Kreetslag 10, Hamburg-Finkenwerder
Die Halle 261 beherbergt Einrichtungen für die Struktur- und die Ausrüstungsmontage. Konkret werden in diesen beiden Produktionsschritten zunächst die in Aluminium-Halbschalenbauweise konstruierten vorderen und hinteren Rumpfsektionen der Flugzeuge zusammengebaut und sodann mit allen flugwichtigen Systemen (Medien, Kabel, Hydraulik etc.) ausgerüstet, bevor die einzelnen Sektionen zur Endmontage an andere europäische Standorte transportiert werden. Gegenwärtig handelt es sich dabei um den Airbus A330, dessen Endmontage in Toulouse ausgeführt wird. Die architektonische Konzeption der Halle zeichnet sich jedoch gerade durch ihre Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Flugzeugtypen aus, indem sie von vornherein in mehreren Bauabschnitten geplant wurde. So wurde im Zuge des im April 2006 fertiggestellten ersten Bauabschnitts die gesamte Halle errichtet, aber vorerst lediglich der südliche Teil ausgebaut. Das Tragwerk ist dabei auf Erweiterungen des Gebäudes in östlicher Richtung bis zu einer maximalen Länge von 360 Metern ausgelegt. Um hier auch den neuen Flugzeugtyp A350 montieren zu können, wurde die Halle 2009 während des laufenden Produktionsbetriebs im zweiten Bauabschnitt von 120 auf 184 Meter verlängert und ihre nördliche Hälfte ausgebaut. Die Haupttragwerksebene besteht aus zwei zehn Meter hohen Stahlfachwerkbindern, welche außen über dem Gebäude verlaufen und dem Dach sein charakteristisches Aussehen verleihen. Das innerhalb der Halle befindliche Nebentragwerk ist daran angehängt, so dass die gesamte Dachkonstruktion auf vier außenliegenden Stützen auflagert. Aufgrund der Uferlage ist die komplette Gründung der Halle als Tiefgründung auf Stahlbetonpfählen ausgeführt. Die 2009 gebaute Hallenerweiterung beherbergt unter anderem den Bereich der Restkonservierung. In der sogenannten "ReKo-Box" werden beispielsweise die Nietenverbindungen einzelner Bauteile in einem manuellen Konservierungsprozess dauerhaft haltbar gemacht. Dieser in massiver Konstruktion ausgeführte Gebäudeteil wird über eine Erschließungszone mit den Nebenflächen verbunden, zusätzlich werden vor dem Nord- und Südriegel jeweils auf mehreren Ebenen Logistikbühnen zur Versorgung der Bauplätze angeordnet. Die Fassade wurde insgesamt als Metallfassade ausgeführt. Im Zuge der Erweiterung wurde die Giebelfläche des ersten Bauabschnitts vollständig demontiert, zwischengelagert und für die neue Ostfassade wiederverwendet.

Bildnachweis:

Lufthansa Wartungshangar, Flughafen BER
Berlin

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Lufthansa Wartungshangar, Flughafen BERBerlin
Bauherr:Lufthansa Technik AG, Objekt- und Verwaltungsgesellschaft mbH, Hamburg
Bruttogeschossfläche:9.000 m²
Fertigstellung:2012
Standort:Flughafen BER, Berlin-Schönefeld
Die Konzeptionsentwicklung für den Neubau des Line Maintenance Hangars (Instandhaltung und Wartung) am Flughafen Berlin Brandenburg International (BBI) basiert im Wesentlichen auf den Anforderungen aus der Funktion und der Wirtschaftlichkeit. Der Baukörper wird von außen klar ablesbar in die 2 Hauptfunktionsbereiche Hangar, sowie Logistik und operative Nebenflächen gegliedert. Die Kubatur des Hangars folgt der Geometire eines Großraumflugzeugs wie etwa dem A380. Direkt hinter den Toren ist eine Dacherhöhung ausgebildet um das Leitwerk aufzunehmen. In der Erhöhung ist ein Rolltor angeordnet das bei Bedarf geöffnet werden kann. Kleinere Flugzeuge können den Hangar frei befahren. Die Einfahrt für die Flugzeuge wird durch eine komplette Öffnungsmöglichkeit der luftseitigen Fassade optimiert. Die Tore werden zur maximalen Öffnung für Großraumflugzeuge in seitliche Parkpositionen neben der Halle verfahren. Hierfür wird eine filigrane Stahlkonstruktion auf beiden Seiten des Hangars errichtet. Aufgrund der Toröffnung über die gesamte Hallenbreite kann der Lastabtrag des Dachtragwerks nur auf drei Hallenseiten verteilt werden. Das Haupttragwerk besteht aus drei Fachwerkträgern aus Stahl. Sie überspannen den gesamten Hangar auf einer Länge von 85m und ermöglichen einen Stützenfreien Innenraum. Die Fassade ist im oberen Bereich nach außen geneigt, so reflektiert das Gebäude die Radarstrahlen auf den Boden. Bei der Wahl der Fassadenmaterialien wird rein auf industriell hergestellte Produkte zurückgegriffen. Die geschlossenen Fassadenteile werden mit Metall-Sandwich-Paneelen belegt. Oberlichtbänder in den Wänden werden aus Acrylglas in bester Wärmedämmqualität hergestellt. So können sie neben der Belichtung gleichzeitig als Wärmeabzugsflächen für den Brandfall genutzt werden. Die Tore werden ebenfalls in Acrylglas hergestellt und ermöglichen so einen transluzenten, blendfreien Tageslichteinfall in die Halle. Die transparent ausgeführten Bereiche im unteren Teil der Tore ermöglichen dem Personal einen Blickkontakt zum Rollfeld und zur Abfertigungshalle. Der Logistikbereich und die Nebenflächen werden seitlich an den Hangar angedockt. Dies ermöglicht einerseits eine optionale Anlieferung von außen, als auch möglichst kurze Anbindungswege von der Logistik in den Hangar. Auch dieser Baukörper erhält wie der Hangar eine Metallfassade. Entsprechend der Nutzung und der Proportionen zum Hangar wird er etwas kleinteiliger gegliedert. Die Metallpaneele sind in einem dunkleren Grauton als der Hangar lackiert und in einer grob gewellten Oberfläche ausgeführt. So erhält dieser Baukörper eine Eigenständigkeit gegenüber dem großen Hangar.

Bildnachweis: PSP Architekten Ingenieure

VW Fahrzeugwerk
Pacheco / Argentinien

FORSCHUNG | INDUSTRIE
VW FahrzeugwerkPacheco / Argentinien
Gebäudeart:Diverse Erweiterungen und Umbauten auf dem VW-Werksgelände
Bauherr:Volkswagen AG, Wolfsburg
Fertigstellung:2012
Standort:Pacheco bei Buenos Aires, Argentinien
Das VW Fertigungswerk liegt 35 km außerhalb von Buenos Aires in einem Gewerbegebiet an der bekannten Panamericana im Ort General Pacheco. Das ehemalige Ford-Werk wurde 1980 von VW übernommen, 1987 im Joint-Venture Autolatina geführt und ist seit 1995 eigenständig und wurde erweitert und teilweise neu gebaut. Im Werk werden diverse Modelle des VW Konzern gefertigt – derzeit der Suran und Amarok. Da viele der alten Gebäude nicht mehr dem Konzernstandard entsprachen und zudem für die Produktion des SUV Amarok Umbauten und Erweiterungen notwendig waren, wurde PSP 2011 beauftragt, vor Ort die interne VW-Bauabteilung bei der Planung und Ausführung der Baumaßnahmen zu unterstützen und die Umsetzung der Konzernrichtlinien dabei zu gewährleisten. Folgende Teilprojekte wurden während der Tätigkeit vor Ort im Werk realisiert: • Erweiterung Montagehalle • Erweiterung Karosseriebau / Pilothalle • Neubau Lackiererei / Mischanlage • Neubau Hochregallager • Neubau Bürogebäude (Karobau/Lack) • Umbau/Neubau Messhalle • Neubau Lagerhalle • Neubau/Umbau Sanitäranlagen • Erweiterung Kantine Bei allen Bauvorhaben war es vor allem wichtig, die weltweiten Konzernstandards und Elemente der Corporate Identity zu berücksichtigen und auch in Argentinien anzuwenden. Die Umsetzung der Richtlinien und Vorgaben bedurften einer besonders aufwendigen Planung und engen Abstimmung mit den ausführenden Firmen und einer intensiven Kontrolle der Bauausführung. Für diesen Part war PSP in besonderem Masse zuständig.
 

Bildnachweis: Volkswagen AG, Wolfsburg / PSP Architekten Ingenieure

Lufthansa Cargo
Frankfurt a.M.

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Lufthansa CargoFrankfurt a.M.
Bauherr:Lufthansa Cargo AG
Bearbeitungszeitraum:Juni 2011
Standort:Frankfurt am Main, Hessen

Wettbewerb - Studie

Bildnachweis: PSP Architekten Ingenieure, Hamburg

HELA Technikum
Ahrensburg

FORSCHUNG | INDUSTRIE
HELA TechnikumAhrensburg
Bauherr:HELA Gewürzwerke Hermann Laue GmbH, Ahrensburg
Bruttogeschossfläche:650 m²
Fertigstellung:2008
Standort:Beimoorweg 11, Ahrensburg bei Hamburg
Technikum für das Gewürzwerk Hermann Laue Die Hermann Laue GmbH benötigte auf ihrem Betriebsgelände in Ahrensburg ein neues Technikum. Das Gebäude ist ein repräsentativer Bau zur Entwicklung und Präsentation von neuen Produkten. Es wurde an zentraler Stelle auf dem Gelände neben der Kantine errichtet. Erschlossen wird es über einen Besucherzugang im Bereich der Werkszufahrt. Der Pförtnerbereich ist an der Zufahrt in das Gebäude integriert. Auf der Rückseite des Gebäudes sind Zugänge für Lieferverkehr und Mitarbeiter vorgesehen. Herz des Gebäudes ist der Präsentationsbereich mit einer großen Experimentierküche und einem Hörsaal. Eine flexible Trennwand ermöglicht die individuelle Raumnutzung. Ein gestalteter Innenhof bringt Tageslicht ins Gebäudeinnere und bietet den Mitarbeitern einen Aufenthaltsbereich im Freien. Im Bereich Experiment und Entwicklung werden Gewürzmischungen kreiert und neue Produkte im Kundengespräch entwickelt  Hier befinden sich eine weitere Experimentierküche und Büroräume. Im Funktionsbereich werden Lebensmittel und Gewürze in Kleinstmengen bevorratet und verarbeitet. Diese Räume und das Foyer erhalten zusätzliches Tageslicht über einen eingeschnittenen Innenhof. Das Gebäude ist als eingeschossiger Massivbau konzipiert. Der zweischalige Fassadenaufbau erhält einen, dem Bestand angepassten,  roten Verblendziegel. Wohl überlegt angeordnete  Alufenster versorgen das Gebäude mit Tageslicht. Die Funktion des Gebäudes ist von außen ablesbar. Der runde Präsentationsbereich wölbt sich nach außen. Der repräsentative Charakter des Gebäudes wird durch die präzise Detaillierung gestärkt.

Bildnachweis: PSP Architekten Ingenieure, Hamburg

Airbus A320 Endmontage-Werk
Tianjin / VR China

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Airbus A320 Endmontage-WerkTianjin / VR China
Gebäudeart:Neubau eines Endmontagewerkes für einen Flugzeughersteller. MCA Handling Hangar, Logistic Centre, Powerhouse, Main Gate, Office Building, Canteen Building.
Bauherr:Airbus Deutschland GmbH, Hamburg
Fertigstellung:2008
Standort:Tianjin / VR China
Final Assembly Line für die A320 Familie Airbus Operations GmbH initiierte im Jahr 2006 die Planung eines neuen Endmontagewerks für den Airbus A320 in Tianjin, China. Die Hafenstadt Tianjin liegt 140km südöstlich von Peking und ist Industriezentrum, Verkehrsknoten und kultureller Mittelpunkt der Region. Das Werk grenzt an das Gelände des internationalen Flughafens. Es ist das erste Fertigungswerk außerhalb Europas. Hier werden Bauteile der A320 Familie aus den europäischen Werken in Toulouse und Hamburg montiert. Es werden vier Flugzeuge pro Monat fertiggestellt. Diese werden überwiegend auf dem chinesischen Markt ausgeliefert. PAP hat diesen Auftrag als Generalplaner bearbeitet. Auf einem Gelände von 110ha wurdedas Flugzeugwerk mit einem Großteil der notwendigen Produktions- und Infrastrukturgebäuden nach deutschem Planungsstandard errichtet. Die Planung von weiteren Gebäuden erfolgte durch zwei andere Architekturbüros. Für das gesamte Werk sicherte PSP die Qualitätskontrolle vor Ort mit seiner Oberbauleitung. Die fachtechnische Begleitung erfolgte in enger Zusammenarbeit mit chinesischen Planern und ausführenden Firmen. Das Gelände war mit Baumwollfeldern bepflanzt, die von Wassergräben durchzogen wurden. Zunächst galt es das Gelände zu erschließen und die Infrastruktur herzustellen. Alle Gebäude wurden auf Pfählen gegründet und erdbebensicher ausgeführt. Die gesamte Bauzeit war auf zwei Jahre begrenzt, im Jahr 2009 wurde das erste Flugzeug ausgeliefert. PSP entwickelte eine Gestaltungssatzung um dem Werk ein einheitliches Erscheinungsbild zu geben. Die Gebäude werden in ihrer Kubatur und Höhe aufeinander abgestimmt. Sowohl die Hallen als auch die Verwaltungsbauten erhalten Flachdächer in unterschiedlichen Konstruktionen. Alle Gebäude werden einheitlich gestaltet und erhalten eine Metallpaneelfassade. Die Farbgebung der Paneele ist hell und betont den Metallcharakter. Lichtbänder versorgen die Gebäude mit Tageslicht. Besondere Nutzungen werden durch Ganzglasfassaden hervorgehoben.

Bildnachweis: CAPDI / PSP Architekten Ingenieure

STILL Produktionshallen und Logistikzentrum
Hamburg

FORSCHUNG | INDUSTRIE
STILL Produktionshallen und LogistikzentrumHamburg
Gebäudeart:Neubau von Produktionshallen zur Herstellung von Gabelstaplern (Halle 630, 627C, 148, 222), eines Logistik-Zentrums und einer Pförtnerloge sowie Erweiterungen und Umbauten
Bauherr:STILL GmbH Hamburg
Fertigstellung:1995 bis 2008 (diverse Neubauten sowie Erweiterungen)
Standort:Berzeliusstr. 10, Hamburg-Billbrook
Die Firma Still ist ein weltweit agierender Hersteller von Gabelstaplern und Lagertechnikgeräten. Im Zeitraum von 1995 bis 2008 betreuten wir den Neubau von Produktionshallen zur Herstellung von Gabelstaplern, eines Logistik Zentrums und einer Pförtneranlage sowie diversen Erweiterungen und Umbauten. Das Werksgelände liegt im Industriegebiet Hamburg-Billbrook. An der viel befahrenen Ecke Wöhlerstraße, Berzeliusstraße entstand das neue Service Centrum. Im Rahmen der Firmen CI wurde direkt an der Ecke ein Werbeturm errichtet. Eine Stahlkonstruktion stellt auf mehreren Ebenen Gabelstapler aus. Die dahinterliegende gewellte Metallfassade bildet einen ruhigen Hintergrund und nimmt das Firmenlogo auf. Der anschließende Verwaltungsbau setzt sich durch ein transparentes Fassadenfeld, hinter dem die Funktionen der Lagertechnik sichtbar werden, ab. Ziel war es einen einfachen Industriebau so aufzuwerten, dass dieser einem weltweit operierenden Staplerhersteller eine angemessene Plattfom zur Präsentation seiner Produkte bietet.

Bildnachweis: Julian Schülke, PSP Architekten Ingenieure, Hamburg

Airbus A380 Spares Centre, Zentrallager
Dubai / VAE

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Airbus A380 Spares Centre, ZentrallagerDubai / VAE
Bauherr:Airbus Deutschland GmbH, Hamburg
Bruttogeschossfläche:7.000 m²
Fertigstellung:2007
Standort:DAFZA Dubai Airport Freezone Authority, Flughafen Dubai / VAE
Das Gebäude dient der schnellen Ersatzteilversorgung von Airbus Flugzeugen, hier besonders auch des A380 im arabisch/asiatischen Raum. Alle benötigten Ersatzteile von besonderen Schrauben bis hin zum Seitenleitwerk sind hier abrufbar. Das Ersatzteillager ist in zwei Bereiche unterteilt. Zum einen das große Block- und Palettenlager für Großbauteile und zum anderen das Kleinteilelager. Über dem dreigeschossigen, teilweise im UG liegenden Kleinteilelager befinden sich zwei Bürogeschosse. Des Weiteren befinden sich im UG die Parkplätze für die Büroangestellten und Technikflächen, wie der Sprinklertank. Anhand der Fassade sind die Funktionen ablesbar. Der Verwaltungstrakt ist in massiver Bauweise errichtet und erhält in den oberen beiden Geschossen eine Glasfassade als Aluminium Pfosten Riegel Konstruktion. Der Erdgeschossbereich hinter dem sich das Ersatzteillager verbirgt ist mit horizontalen Metalllamellen verkleidet. Die Lagerhalle ist in Stahlbauweise erstellt und mit großen Metallpaneelen verkleidet. Für eine gute Tageslichtversorgung im Lager sorgen drei Fensterbänder.

Bildnachweis: PSP Architekten Ingenieure, Hamburg

Airbus A380 Ausstattungsmontagehalle 245/246
Hamburg

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Airbus A380 Ausstattungsmontagehalle 245/246Hamburg
Bauherr:Airbus Deutschland GmbH, Hamburg
Bruttogeschossfläche:22.000 m²
Fertigstellung:2006
Standort:Airbus-Werksgelände, Kreetslag 10, Hamburg-Finkenwerder
In unmittelbarer Nachbarschaft zur Struktur- und Ausrüstungsmontagehalle befindet sich auf der Westseite die speziell für den A380 konzipierte Ausstattungsmontagehalle. Hier erhält das an verschiedenen europäischen Standorten in enger Kooperation produzierte Airbus-Flaggschiff seine Innenausstattung, werden die Kabineninneneinrichtung, die Verkleidung, die Sitze montiert. Zwei Exemplare des derzeit weltweit größten Passagierflugzeugs können in dieser Halle gleichzeitig bearbeitet werden. Da die Maschinen hier im bereits endmontierten Zustand ankommen, haben die beiden Bauplätze eine enorme stützenfreie Fläche. Das Haupttragwerk des Gebäudes wird durch die zehn Meter hohen außenliegenden Stahlfachwerkbinder gebildet, davon abgehängt befindet sich im Innenraum unterhalb der Dachebene das Nebentragwerk. Abgesehen vom Tragwerk prägt vor allem die charakteristische Formgebung das äußere Erscheinungsbild der 195 x 82 Meter großen Halle. Die rechteckige Grundform wird durch die an die nördliche Fassade andockenden sogenannten Bughutzen sowie die aus dem Dach herausragenden Heckhutzen durchbrochen, welche die Nase bzw. das Seitenleitwerk des A380 aufnehmen. Auf diese Weise folgt die Gebäudeform der Kontur des Flugzeugs und optimiert somit das Raumvolumen. Die Südfassade besteht im Wesentlichen aus geschlossenen 17 Meter hohen Schiebetorelementen, die in Bauplatzbreite aufgefahren werden können. Zur natürlichen Belichtung der Arbeitsplätze in der Halle sind Teilverglasungen in die Torflächen integriert. Auch die über den Toren liegenden Heckhutzen lassen sich öffnen; sie sind mit zweiflügligen Schwenktoren ausgestattet. An der Nordseite sind in einem sechsgeschossigen Riegelbau sämtliche Nebenfunktionsräume untergebracht. Die Fassade ist entsprechend den dahinter liegenden Funktionserfordernissen ausgeführt – im Produktions- und Sozialbereich sowie im Blickfeld von Büro- und Treppenräumen erzeugen Fensterbänder mit öffenbaren Fensterflügeln Transparenz, in anderen Bereichen wurde mit wärmegedämmten Metallkassetten gearbeitet. Bildnachweis: PSP Architekten Ingenieure, Hamburg

Airbus A380 Lackierhalle
Hamburg

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Airbus A380 LackierhalleHamburg
Bauherr:Airbus Deutschland GmbH, Hamburg
Bruttogeschossfläche:42.200 m²
Fertigstellung:2004
Standort:Airbus-Werksgelände, Kreetslag 10, Hamburg-Finkenwerder
Die Gebäudeform mit der an zwei Flugzeuge angepassten Geometrie entstand durch ein Optimierungsverfahren zwischen Nutzeranforderungen an den Lackierprozess, den technischen Möglichkeiten der Arbeitsplattformen und den zu erwartenden Kosten für Bau und Betrieb der Lackierhalle. Die Nutzflächenverteilung ist geprägt durch den eigentlichen Lackierbereich, der ca. 80 Prozent der Grundfläche einnimmt. Im Erdgeschoss befinden sich zwei Plätze zur Endlackierung des A380. Auf Teleplattformen bewegen sich die Arbeiter um das Flugzeug herum; eine in den Boden eingelassene Luftabsaugung sorgt für gute Arbeitsbedingungen. Die Ablufttürme dieser Absaugung prägen neben der Gebäudeform und der schimmernden Fassade aus Metallsandwichpaneelen das Erscheinungsbild des Baukörpers. Die Tragstruktur des Gebäudes wurde entwickelt aus den Anforderungen der Stützenfreiheit der Hallenfläche, der Einbindung einer Hutze in die Dachstruktur und der Möglichkeit zur kompletten Fassadenöffnung der Ostseite durch Schiebetore zum Ein- und Ausfahren des Flugzeugs.Das Dachtragwerk der gesamten Halle wurde als Stahlkonstruktion ohne Brandschutzanforderungen geplant. Das Haupttragwerk liegt außerhalb des umbauten Raumes: 10 Meter hohe Fachwerkträger überspannen das gesamte Gebäude. Die Hallensohle, die Untergeschosse der Lüftungszentralen, das Regenwasserbecken und die Lüftungskanäle wurden auf Stahlbetonpfählen tiefgegründet. Da die unter der Hallensohle liegenden Bauteile ins Grundwasser eintauchen, sind diese aus wasserundurchlässigem Beton gefertigt.

Bildnachweis: Oliver Heissner, Hamburg

medac Forschungs- und Laborgebäude
Wedel

FORSCHUNG | INDUSTRIE
medac Forschungs- und LaborgebäudeWedel
Bauherr:medac Gesellschaft für klinische Spezialpräparate mbH, Wedel
Bruttogeschossfläche:gesamt: 22.000 m²
Fertigstellung:1999, Erweiterung 2./3. BA: 2002 / 2003
Standort:Theaterstrasse 6, Wedel bei Hamburg
Die Stadt Wedel in Schleswig-Holstein stellte der Firma medac im Jahre 1997 ein Baugrundstück im ‚Herzen der Stadt’ zur Verfügung. Das ehemals am Hamburger Jungfernstieg gegründete Pharmaunternehmen suchte für seinen wachsenden Betrieb zu jener Zeit ein Grundstück, um ein repräsentatives Gebäude als Firmensitz entstehen zu lassen. Hierfür gab es einen eingeladenen Wettbewerb gemeinsam mit fünf renommierten deutschen Architekturbüros. Der außergewöhnliche Reiz der Entwurfsaufgabe lag einerseits darin, die unterschiedlichen Nutzungen (Logistik, Hochregallager, Konfektionierung, Kommissionierung, Labor, Versand und Administration) mit den entsprechenden Gebäudeanforderungen zu vereinen. Andererseits ging es darum, auf einem innerstädtischen Gelände innerhalb eines Wohngebietes ein Labor- und Produktionsgebäude so zu integrieren, dass es nicht als Fremdkörper dastehen, sondern sich in die Umgebung einfügen und die Gesamtsituation städtebaulich und architektonisch aufwerten würde. Vor diesem Hintergrund wurde in enger Abstimmung mit dem Nutzer zunächst eine Analyse der Produktionsabläufe durchgeführt, um eine kompakte und funktionale Anordnung der unterschiedlichen Bereiche zu erzielen. So entstand der Breitfuß des Gebäudes, in dem Produktion und Lager untergebracht sind. Das Hochregallager ist in die Erde eingelassen, so dass das Stadtbild nicht beeinträchtigt wird und die Ware auf kürzestem Wege ein- und ausgebracht werden kann. Repräsentativ gestaltet sich der Eingangsbereich. Dieser ist klar gekennzeichnet durch eine fünfgeschossige, verglaste Eingangshalle, deren Wirkung durch ein auskragendes, transparentes Stahlvordach und 20 Meter hohe, freistehende Stützen verstärkt wird. Innerhalb des Gebäudes wurden bewusst an hochfrequentierten Wegkreuzungen offene Kommunikationsplätze wie Teeküchen, Teamräume, die Kantine oder auch öffentliche Dachterrassen positioniert. Die Fassade, eine Pfosten-Riegel-Konstruktion, unterliegt einem strengen Ausbauraster. Durch die konstruktive Idee, das tragende Skelett von der Rohbaukante zurückzusetzen, ergab sich die Möglichkeit, dieses Raster durch vorgehängte farbige Gläser unterschiedlicher Höhe auf spielerische Weise optisch zu durchbrechen. Einen weiteren Höhepunkt des Gebäudes stellt der Übergang zum Erweiterungsbau im Staffelgeschoss dar. Um die Schnittstelle vom ersten zum zweiten Bauabschnitt deutlich spürbar zu machen, wurde eine Erlebnisbrücke gestaltet. Der gläserne Verbindungsgang wird umsäumt von ‚Lichtgras’. Diese für das Bauvorhaben speziell entwickelte Beleuchtungstechnik setzt sich aus unterschiedlich langen Lichthalmen zusammen, deren feine Acrylglasrohre ihr Licht rhythmisch in acht verschiedene Farbtöne verändern.

Bildnachweis: Dirk Robbers, Hamburg

YXLON Labor-, Produktions- und Verwaltungsgebäude
Hamburg

FORSCHUNG | INDUSTRIE
YXLON Labor-, Produktions- und VerwaltungsgebäudeHamburg
Bauherr:IVG Immobilien AG, Hamburg / VALAD Property Group, Berlin
Bruttogeschossfläche gesamt:10.700 m²
Fertigstellung:2002
Standort:Essener Bogen 15, Hamburg-Langenhorn
YXLON International ist der führende Anbieter industrieller Röntgen- und Computertomografie-Systeme für die zerstörungsfreie Materialprüfung. PSP wurde mit dem Neubau des Firmensitzes mit angeschlossener Produktion beauftragt. Das Grundstück liegt im Gewerbegebiet Langenhorn im Norden Hamburgs und ist auch mit öffentlichen Verkehrsmitteln gut zu erreichen. Der Baukörper ist in zwei Volumen gegliedert. Zur Hauptstraße, der Langenhorner Chaussee erstreckt sich der Verwaltungsriegel. Im rechten Winkel dazu entwickelt sich die 50m lange Halle parallel zu den Bahngleisen. Hier befinden sich Werkstätten, Labore, Produktionsflächen und ein Hochregallager. Der gesamte Bau wurde als Stahlbetonfertigteilkonstruktion mit vorgehängter hinterlüfteter Metallfassade hergestellt. Prägendes Element des Bürotrakts sind die horizontalen Verschattungselemente. Direkt über den Fenstern sind auskragende Metalllamellen angebracht. Die hinter der Anlieferung aufragende Südfassade des Hochregallagers ist komplett mit Photovoltaik Elementen belegt. In die Fensterbänder der Südfassade wurden Lichtlenkgläser für die Verminderung der Tageslichtergänzungsbeleuchtung und damit des Energiebedarfes integriert.

Bildnachweis: Dirk Robbers, Hamburg

Informatikzentrum TU Braunschweig
Braunschweig

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Informatikzentrum TU BraunschweigBraunschweig
Auftraggeber:Staatliches Baumanagement Braunschweig
Bruttogeschossfläche:11.000 m²
Fertigstellung:2001
Standort:Mühlenpfordtstraße 23, Braunschweig
In einem Gutachterverfahren entstand die Konzeption des Forschungs- und Verwaltungsgebäudes des Informatikzentrums der TU Braunschweig. Das Grundstück liegt im Norden der Stadt und schließt das Unigelände ab. Im Anbau an ein Hochhaus wird die städtebaulich prägnante Ecke mit dem Neubau geschlossen. Das Hochhaus wurde in den 70er Jahren ebenfalls von PSP nach einem Wettbewerbsgewinn gebaut. Es bildet den ersten Bauabschnitt von drei geplanten Gebäuden. Der kompakte Baukörper erstreckt sich über sechs Geschosse. Die Büros sind als Einbund konzipiert und umschließen ein innenliegendes, überdachtes Atrium. In den unteren Geschossen befinden sich Werkstätten und Labore, in den oberen Geschossen sind die Büros angeordnet. Die Fassade ist klar gegliedert. Eine Aluminium Pfosten Riegel Konstruktion nimmt die als Band ausgebildeten Fenster auf. Brüstungen und Stürze sind mit eingefärbtem Glas verkleidet. Der Sonnen- und Blendschutz wird über außenliegende Markisen hergestellt. Das oberste Geschoss setzt sich vom Gebäude ab, es ist als Staffel ausgebildet. Es wird komplett verglast und erhält als Sonnenschutz auskragende horizontale Lamellen. Das gesamte Gebäude ist in seinem Energieverbrauch optimiert. Einen großen Teil trägt dazu das Atrium bei. Es funktioniert im Winter als Wärmepuffer, die angrenzenden Büros werden über das Atrium beheizt. Im Sommer dient das Atrium dem natürlichen Luftaustausch. In einem Teil der Westfassade wird der Einsatz einer elektrochromen Verglasung zum Sonnenschutz erprobt. Zudem wird die Beleuchtung der Arbeitsplätze wird über die Gebäudeautomation abhängig vom Tageslicht gesteuert. Das Informatikzentrum überprüft diese Maßnahmen zur Energieoptimierung in einem Monitorverfahren und verfeinert diese durch die Auswertung der erzielten Meßergebnisse.

Bildnachweis: TU Braunschweig / Klemens Ortmeyer

Lilly Forschungs- und Laborgebäude
Hamburg

FORSCHUNG | INDUSTRIE
Lilly Forschungs- und LaborgebäudeHamburg
Bauherr:IVG Immobilien AG, Hamburg
Bruttogeschossfläche:15.000 m²
Fertigstellung:1999 (2012 Umbau für die Evotec AG)
Standort:Essener Bogen 7, Hamburg-Langenhorn
Als Ergebnis eines Investorenwettbewerbs wurde das Forschungs- und Laborgebäude der Lilly Forschung GmbH auf dem Gelände der IVG Immobilien GmbH in Hamburg-Langenhorn errichtet. Das Gebäude dient zur Erforschung und Entwicklung neuer pharmazeutischer Wirkstoffe. Zwei Drittel der Nutzflächen bestehen aus Laboren in entsprechenden Reinraumklassen. Diese Nutzungen werden in einem viergeschossigen Gebäude aufgenommen. Es besteht aus zwei parallelen Riegeln, die an ihren Enden durch Kopplungsbauwerke verbunden sind. Der Innenhof ist mit einem Glasdach überwölbt. Der Hof unterstützt die natürliche Be- und Entlüftung und dient als zusätzliche Nutzfläche für verschiedenartige Aktivitäten. Zur natürlichen Belichtung einiger Räume im Untergeschoss ist der Innenhof in Teilbereichen abgesenkt. Die untere Ebene ist mit weißem Kies und einer mediterranen Bepflanzung gestaltet. In einer Stufe zwischen den beiden Ebenen befindet sich ein Wasserbecken, welches die parallelen Gebäuderiegel auch optisch verbindet. Ein Steg überspannt die Vertiefung und das Wasserbecken, er führt von der Empfangshalle auf die Terrasse der Kantine. Die Konstruktion des Gebäudes erfolgte in Stahlbetonfertigteilbauweise; somit konnte die vorgegebene sehr kurze Bauzeit eingehalten werden. Während die Außenfassaden überwiegend aus Leichtmetall-Kassetten mit Fensterbändern bzw. Pfosten-Riegel-Fassadenelementen bestehen, wurden die Fassaden zur Halle hin durchgehend mit dem Material Glas in seinen verschiedenartigsten Anwendungsmöglichkeiten gestaltet. Die Farbigkeit des Gebäudes unterstreicht mit ihrem metallisch-gläsernen Charakter den High-Tech-Anspruch der inneren Nutzung. Markanter Punkt ist hier der über der Eingangshalle eingeschobene rote Kubus, der das Konferenzzentrum beherbergt.

Bildnachweis: Dirk Robbers, Hamburg